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嘉峪关专业高压三通销售

2020-02-08
嘉峪关专业高压三通销售

目前嘉峪关专业高压三通的常规方法是罐车拉水 ,存在的最大问题是洗井过程不连续和 污水 外排 ,注水井 自循环洗井车开发实现了自循 环封闭洗井 ,解决 了洗井污水外排 的环保 问题 ,降低 了洗井费用。本文详细 阐述 了 型注水井 自循环洗井车设计的结构特点和作业 原 理 。 前 言 大庆油 田的注水井在 长期的注水过程 中,水中所含 的少量机械 杂 质及油类 ,在 井筒周 围附近 的地层中聚集 ,嘉峪关高压三通使地层吸水能力下降从而 污染 了注水井 ,导致注水压 力逐年提高 ,甚 至堵塞地层 ,影响油井产 油量。为确保正常注水 ,实现原油高产稳产 ,必须对注水井进行清 洗, 一 般情况下 ,洗井废水通过 回收管线进入联合站处理后 回注地层 ,但 单 井或边远小块 油 田的注水 井较分散 ,一 般不设洗 井废 水 的回收管 线 ,通常是将洗井废水直接排 入井场 附近 的废水坑进行 自然蒸发和渗 透 ,或利用罐车收集集中处理。为 了方便注水井洗井作业 ,我们研制 了这种 能够独立作业的 型注水 井自循环洗井车。 、主 要 结 构 组 成 : 注水井 自循环洗井车是在解放 一二类底盘车上改 装而成 的油 田专用车。底盘 上安装有副车架、全功率取 力器 、三缸柱 塞 泵、油水分离器、刮油 装置、排砂装置 、加药泵、加 药箱 、精细过 滤器 、泵吸入管 系、泵排 出管系及井 口连接管系等部件 。

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嘉峪关专业高压三通节省投资。传统洗井方式由于82.6%的井没有回收流程,要建全污水回收流程,还需要一次投资450万元,费用巨大,经济上不可行。即使建全污水回收流程,48%的注水泵达到洗井所要求的排量,每次洗井还是需要水力车、罐车,台班费用一次达4000余元,按一季洗井一次,每年的费用又需要150多万元。嘉峪关高压三通重复投资,在经济上也不合算。 不受外来洗井水质限制。采用系统水洗井,最多只能达到进出口水质一致,而洗井车即使采用的外来水水质不合格,洗井后水质也可能合格能满足环保要求。对无污水回收管线,洗井污水进土油池,会造成环境污染。车载污水处理设备处理污水,既节约用水,又能避免污水外排而造成环境污染。总结:洗井车的应用,改变了传统的洗井方式,使洗井工作得到了前所未有的推进。洗井车从推广应用到现在,井筒水质得到了根本性的改变,为油田的注水开发顺利进行起到了有力的保障作用。

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嘉峪关专业高压三通是专供油气井进行循环、冲洗的特种车辆,是重要的循环设备,压井、固井作业时,可以用来搅拌水泥浆,向井中注入水泥浆,以达到封固套管、井壁的作用,采油时可以向井内挤入清蜡剂、杀菌剂等,以达到清蜡、杀菌的目的;嘉峪关高压三通在井下作业时,可以用来洗井、冲砂、清蜡、套管试压、找窜、堵水、打水泥塞、替油、低压酸化压裂等。各油田使用的水泥车型号较多,但其结构和工作原理基本相同,如SNC—H300型、SNC一400各型、GJC40—17型、SNC35—16 II型等。

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嘉峪关专业高压三通便于安装,便于迁移:撬装式设备的生产、组装都在工厂内完成,现场安装工作量少,只需完成接口管道及外部电气的连接就可以工作;由于功能组件集成于一个整体底座,可以方便地整体迁移。嘉峪关高压三通设计紧凑,占地面积小:橇装式设备结构紧凑,比传统的安装方式减少占地。随着中国油、气井深度的不断增加及压裂工艺的日益强化和复合化,压裂车应向高压力、大排量、大功率、自动化以及与配套设备的良好联动性的方向发展。同时要求具有高度的运移性和适应性,形式多样化、功能更完备,并应能耐腐蚀、耐磨损,可在恶劣条件下长时间可靠工作。

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嘉峪关专业高压三通是油田实施压裂酸化作业的关键设备,压裂泵车中的液压系统是保证其正常工作的关键系统,而在现场施工中,经常会遇到液力变矩器油液变质而使润滑系统不能正常工作的问题,严重影响着酸化压裂施工的连续性,同时油液的变质也使得液力变矩器寿命缩短。基于此,本文以四机厂生产的TYL105型酸化压裂泵车为例,在充分的现场调研分析的基础上,对其液压系统提出了改进措施,以期改善其运行状态。嘉峪关高压三通是油田实施压裂酸化作业的关键设备,其主要作用是利用压裂泵车将携带有支撑剂的压裂液打入储层,在储层中撑开人工裂缝而形成原有通道,从而提高油井产量。在压裂泵车中液压系统是保证其正常工作的关键系统,在施工作业时,台上柴油机通过液力变矩器和万向轴驱动减速器,将动力传递给柱塞,同时从液力变矩器取力而驱动液力端和动力端润滑油泵,实现对系统的润滑。而在现场施工中,经常会遇到液力变矩器油液变质而导致润滑系统难以正常工作的问题,使压裂作业被迫中断,严重影响了酸化施工的连续性,而且一旦油液变质就需要进行重新更换,这将大大增加设备使用成本,同时会缩短液力变矩器的使用寿命。为此本文以四机厂生产的TYL105型压裂泵车为例,在充分调研和分析的基础上,提出了对液力变矩器上的取力结构进行优化改造的措施。

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